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近日，中國長安重慶底盤系統(tǒng)分公司首款鋁合金整體式低壓鑄造副車架正式下線。該產(chǎn)品采用國際領(lǐng)先的一體成型工藝，通過計算機(jī)模擬流體力學(xué)優(yōu)化澆注系統(tǒng)，將壁厚控制在 4±0.3mm 的精密區(qū)間，攻克了大型薄壁件變形控制的技術(shù)瓶頸，且相比傳統(tǒng)鋼制副車架減重 35%，填補(bǔ)了公司在底盤核心模塊領(lǐng)域的工藝空白，標(biāo)志著公司在輕量化、高精度鑄造技術(shù)方面邁入行業(yè)前列。

項目團(tuán)隊組建了一支包含材料科學(xué)家、模具工程師、鑄造專家在內(nèi)的跨學(xué)科攻堅組?！拔逡弧?假期期間，核心成員主動駐廠攻關(guān)，通過對上百項工藝參數(shù)的實時監(jiān)控與優(yōu)化迭代：從制芯射砂時間的毫秒級調(diào)控，到模具溫度場的梯度優(yōu)化，甚至精確控制鋁合金熔液在 680℃±5℃的結(jié)晶速度。最終實現(xiàn)首件產(chǎn)品一次下線合格率達(dá) 80%，較行業(yè)平均開發(fā)周期縮短 50%，創(chuàng)造了從模具設(shè)計到批量交付僅用 50 天的 “中國長安速度”。

這一突破不僅為公司搶占市場贏得先機(jī)，更為汽車零部件行業(yè)樹立了智能制造新標(biāo)桿。本次創(chuàng)新采用整體式低壓鑄造工藝，通過一體化成型設(shè)計，徹底省去焊接環(huán)節(jié)，從根源上規(guī)避了焊接變形風(fēng)險；在 0.3-0.5MPa 的穩(wěn)定壓力下完成金屬液充型，結(jié)合模具專家的精密控制，使產(chǎn)品內(nèi)部氣孔率低于 0.05%；基于拓?fù)鋬?yōu)化算法設(shè)計的加強(qiáng)筋網(wǎng)絡(luò)，在實現(xiàn)減重的同時提升了抗扭剛度，完美兼顧輕量化與安全性能。

這一技術(shù)突破的背后是公司每年研發(fā)投入的持續(xù)積累，從分體式到整體式，從焊接工藝到鑄造工藝，中國長安重慶底盤系統(tǒng)分公司以技術(shù)創(chuàng)新重塑生產(chǎn)邏輯。此次突破不僅實現(xiàn)了生產(chǎn)工藝的革新，更是中國汽車工業(yè)從 “制造” 向 “智造” 躍遷的生動注腳。